Резка металла

 Лазерная резка металла применяется достаточно широко из за хорошего сочетания цены и качества. Технологически резка металла выполняется за счёт плавления и испарения металла на границе разреза с помощью лазерного луча и продувки газом для удаления побочных продуктов процесса. В результате появляется возможность обеспечивать высокую точностью (до десятых и даже сотых долей миллиметра), а также гарантировать отсутствие дефектов, вызванных процедурой резки.

 Лазерная резка обычно применяется для достаточно тонких (листовых) материалов: при большой толщине листа возникают температурные изменения, которые сказываются на качестве реза. На практике данная методика востребована для углеродистой стали до 20 миллиметров толщиной, легированной стали до 10 миллиметров, алюминия до 6 миллиметров толщиной. Поле типового промышленного станка составляет 1,5 на 6 метров. 

 Станок для лазерной резки, как правило, управляется специальным программным обеспечением, позволяющим обеспечить максимально экономичный расход материала (оптимальный раскрой при изготовлении различных деталей). Кроме того, лазерная резка удобна тем, что не требует жесткого закрепления листа, последующей фрезеровки, высечки и рубки. 

 Наиболее часто с помощью лазерной резки изготавливаются детали для различных механизмов и оборудования, декоративные и рекламные элементы, а также интерьерные элементы. 

 

Газовая резка

 Резка металла с помощью струи газа осуществляется по следующему принципу: для металла выбирается оптимальный состав газов, который подаётся в виде струи, нагретой до уровня горения. В итоге металл разогревается до температуры плавления и удаляется из разреза под воздействием струи газа. Продукты горения также удаляются подобным образом. Газовая резка может выполняться при помощи обычного газосварочного оборудования, на которое устанавливается режущая горелка. 

 Характеристики реза следующие: вертикальная кромка, нет закаливания кромок изделия, ширина реза — несколько миллиметров, высокое качество торцевой поверхности («полированные» кромки), возможна обработка достаточно толстых изделий — до 200 миллиметров — плюс для организации цеха газовой резки не требуется существенных затрат. Точность реза невысока в сравнении с лазерной или плазменной резкой. Газовая резка применяется достаточно широко для решения различных задач в промышленной и других сферах, где не требуется высочайшая точность и не используется полная автоматизация рабочих процессов. Ограничение по длине на материал обычно не накладывается.

Плазменная резка

 Плазменная резка в сравнении с другими методами резки металлов отличается высочайшей скоростью (до 5,5 метров в минуту) и возможностью практически полной автоматизации процесса. Резка плазмой может выполняться без предварительного прогрева металла, что сказывается на качестве кромок. Плазменная резка даёт возможность работать с рядом металлов, которые не могут быть обработаны газоструйными методами или имеют существенные ограничения по толщине для лазерной обработки. Плазменная резка обеспечивает «полированные» кромки и при этом даёт высокую точность: после неё обычно не требуется механическая обработка, как после газовой резки. 

 Резка плазмой выполняется на изделиях толщиной от 0,8 до 20 миллиметров, газопламенная — до 200 миллиметров. Поле станка — 2 на 6 метров. На практике плазменная резка обходится несколько дороже лазерной при малых объёмах работы, но позволяет решать более широкий спектр задач при большей скорости работы.

 

Гильотинная рубка

 Суть технологии гильотинной рубки — механическое воздействие при помощи удара режущими ножами, между которыми размещается лист материала. Как правило, данная технология разделения листов металла используется как часть процесса механической обработки, например, с целью последующей гибки металла. Обработке подвергаются листы толщиной от 0,5 до 16 миллиметров, длина руба может составлять до 3,15 метров.

 

 Гильотинная рубка не обладает высокой точностью других методов разделения металла, но обеспечивает экономичность выполнения задачи. Стоит также отметить, что металл не подвергается температурным воздействиям в процессе разделения листов.